精密钢管真空淬火真空淬火炉按冷却方法分为油淬和气淬两类，按工位数分为单室式和双室式，周期式作业炉。

　　精密钢管真空油淬炉都是双室的，后室置电加热元件，前室的下方置油槽。

　　工件完成加热、保温后移入前室，关闭中门后向前室充入惰性气至大约2.66%26times;lO ～1.01%26times;10 Pa(200～760mm汞柱)，入油。

　　油淬易引起工件表面变质。由于表面活性大，在短暂的高温油膜作用下即可发生显著薄层渗碳，此外，碳黑和油在表面的粘附对简化热处理流程很不利。

　　精密钢管真空淬火技术的发展主要在于研制性能优良、工位单一的气冷淬火炉。

　　前述双室式炉亦可用于气淬(在前室喷气冷却)，但双工位式的操作使大批量装炉的生产发生困难，也易在高温移动中引起工件变形或改变工件方位增加淬火变形。

　　精密钢管单一工位的气冷淬火炉是在加热保温完成后在加热室内喷气冷却。

　　气冷的冷速不如油冷快，也低于传统淬火法中的熔盐等温、分级淬火。

　　因而，不断提高喷冷室压力，增大流量，以及采用摩尔质量比氮和氩小的惰性气体氦和氢，是当今真空淬火技术发展的主流。

　　70年代后期精密钢管将氮气喷冷的压力从(1～2)%26times;10Pa提高到(5～6)%26times;10Pa，使冷却能力接近于常压下的油冷。

　　80年代中期精密钢管出现超高压气淬，用(10～20)%26times;10Pa的氦，冷却能力等于或略高于油淬，已进入工业实用。

　　90年代初精密钢管采用40%26times;10Pa的氢气，接近水淬的冷却能力，尚处于起步阶段。

　　工业发达国家已进展到以高压(5～6)%26times;10。Pa气淬为主体，而中国产气淬一些金属的蒸气压(理论值)与温度的关系则尚处于一般加压气淬(2%26times;10Pa)型阶段。